Warum Fertigungsexzellenz zählt: Ein genauerer Blick auf den 6S-Ansatz von Ryan Electric
Wenn Menschen über die Herstellung von Transformatoren sprechen, konzentrieren sie sich in der Regel auf Kapazität, Maschinen oder Zertifizierungen. Diese Dinge sind natürlich wichtig. Doch in der täglichen Produktion macht etwas ganz anderes den entscheidenden Unterschied – und das ist weitaus weniger sichtbar.
Bei Jiangsu Ryan Electric fließt viel Aufwand in die interne Organisation des Werks – etwa in die Platzierung von Materialien, die Pflege der Arbeitsstationen oder die Einhaltung von Teamroutinen. Das klingt vielleicht grundlegend, doch genau hier beginnt die Konsistenz.
Das Unternehmen stellt seit 2007 Trockentransformatoren und ölgekühlte Transformatoren sowie platzsparende Umspannwerke her. Im Laufe der Jahre ist die Produktionsstätte auf eine Fläche von 23.000 m² mit Hunderten von Prüfgeräten angewachsen. Dennoch erklärt allein die Hardware nicht die konstant hohe Qualität der Produkte.
Hier kommt der 6S-Ansatz ins Spiel – nicht als bloßer Slogan, sondern vielmehr als tägliche Betriebsroutine.
Statt Probleme erst bei der Endprüfung zu erkennen, zielt die Idee darauf ab, Variablen bereits frühzeitig zu reduzieren.
Es finden regelmäßige Überprüfungen statt – wöchentlich, monatlich und quartalsweise. Die interne Quartalsprüfung Q1 2026 beispielsweise bewertete nicht nur die Ergebnisse, sondern auch kleinste Details:
Manchmal geht es darum, ob Werkzeuge stets an denselben Platz zurückgestellt werden.
Manchmal geht es darum, ob ein Arbeitsplatz sauber genug bleibt, um Spulen herzustellen.
Manchmal geht es schlicht darum, ob die Prozesse jedes Mal auf dieselbe Weise durchgeführt werden.
Interessanterweise zeigten die Spulenwerkstatt und die Werkstatt für ortsfeste Transformatoren bei der jüngsten Bewertung die konsistentesten Ergebnisse – nicht etwa aufgrund besserer Ausrüstung, sondern weil die Umsetzung präziser war.
Von außen betrachtet kann 6S wie ein internes Managementinstrument wirken. Doch seine Auswirkungen zeigen sich auch im Produkt.
Wenn die Produktionsumgebung kontrolliert ist, neigt die Wicklung zu größerer Stabilität. Montagefehler treten seltener auf. Kleine Abweichungen summieren sich nicht zu größeren Problemen.
Dies führt in der Regel zu Transformatoren mit vorhersehbarerer Leistung – geringere Streuung der Verluste, besseres Verhalten bei Kurzschlussbedingungen und weniger Probleme im Laufe der Zeit.
Es wirkt sich zudem auf die Lieferzeiten aus: Bei einem reibungsloseren Prozess sind Verzögerungen weniger wahrscheinlich – zwar nicht vollständig eliminiert, aber reduziert.
Ryan Electric arbeitet nach den Normen ISO 9001, ISO 14001 und ISO 45001. Die Produkte werden gemäß Standards wie UL, CE, ASTA und DEKRA getestet.
Diese sind insbesondere für internationale Projekte erforderlich. In der Praxis garantieren Zertifizierungen jedoch allein keine Konsistenz. Mindestens genauso wichtig ist die tägliche Steuerung der Produktion.
Ob es sich um ein Stadtverteilungsprojekt oder eine Anlage zur Erzeugung erneuerbarer Energien handelt – die Erwartung ist in der Regel dieselbe: stabile Leistung, zuverlässige Lieferung und möglichst wenige Probleme nach der Installation.
Aus dieser Perspektive ist Disziplin in der Fertigung nicht wirklich ein „zusätzlicher Vorteil“. Vielmehr stellt sie eine grundlegende Anforderung dar – allerdings behandelt nicht jede Fabrik sie auch als solche.
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